无氧铜是不含氧亦不含任何脱氧剂残留物的铜。无氧铜电导率高，加工性能、焊接性、耐蚀性和低温性能均好，无氢脆现象。无氧铜对杂志要求比较严格，根据含铜量和杂志质量的高低，我国把无氧铜分为TU1和TU2两级。

　　无氧铜的工艺性能及主要用途？

　　1、无氧铜的工艺性能：

　　（1）无氧铜的熔炼与铸造工艺性能：无氧铜主要使用工频有芯感应电炉熔炼。为保证无氧铜质量，要做到“精料密封”，即：原料选用含w(Cu)＞99.97%及w(Zn)＜0.003%的电解铜，熔炼时必须注意减少气体的来源，并使用经煅烧处理的木炭覆盖，也可添加微量磷作脱氧剂。采用氮气保护或宴会覆盖下的半连续铸造工艺浇注铸锭。铸造温度为1150-1180℃。

　　（2）无氧铜的成型工艺性能：无氧铜的冷热加工性能均极好，可以拉伸、压延、挤压、弯曲、冲压、剪切、旋压、镦锻、旋锻、锻造、螺纹压制、滚花、缠绕，可锻性极好为锻造黄铜的65%。热加工温度在800-900℃进行。

　　（3）无氧铜的焊接工艺性能：易于进行熔焊、软钎焊、硬钎焊、气体保护钨弧焊、气体保护金属弧焊，其氧燃料气焊的性能良好，不推荐保护金属弧焊和大多数电阻焊方法。

　　（4）无氧铜的切削加工与磨削性工艺性能：无氧铜的切削加工性为易切削黄铜HPb63-3的20%。

　　2、无氧铜的主要用途 ：

　　（1）无氧铜具有高纯度、优异的导电性、导热性、热热加工性能和良好的焊接性能，无“氢病”或极少“氢病”。

　　（2）无氧铜主要用于电真空仪器仪表用零件。广泛用于汇流排、导电条、波导管、同轴电缆、真空密封件、真空管、晶体管的部件等。

　　无氧铜的工艺性能及主要用途都介绍了。我们来介绍下无氧铜的熔炼工艺：将选用的精料投入熔炼炉，在熔炼过程中严格控制投料程序，控制好熔炼温度，原材料完全溶解后，进行转炉，做好熔体保护，同时进行保温静止，在此过程中，加入Cu—P合金进行脱氧除气，做好覆盖，规范操作规程，防止吸气，杜绝氧含量超标。运用强磁净化技术控制熔体夹杂物的产生，用优质的铜液，保证生产出优质的铸锭，以满足产品较高的工艺要求，性能要求、导电率要求。

　　无氧铜的熔炼工艺的应用领域：用于通讯电缆、变压器、电子、电气设备等用高纯无氧铜带产品的制备。

　　无氧铜的熔炼工艺特点：使用该项技术生产的高纯无氧铜具有一高两低的特点：即铜含量高，杂质含量低，氧含量低。

    无氧铜的焊接工艺：无氧铜的焊接工艺有气焊、手工碳弧焊、手工电弧焊和手工氩弧焊等方法，大型结构也可采用自动焊。

　　1、无氧铜的气焊焊接工艺：焊接无氧铜最常用的是对接接头，搭接接头和丁字接头尽量少采用。气焊可采用两种焊丝，一种是含有脱氧元素的焊丝，如丝201、202；另一种是一般的无氧铜丝和母材的切条，采用气剂301作助熔剂。气焊无氧铜时应采用中性焰。

　　2、无氧铜的手工电弧焊焊接工艺：在手工电弧焊时采用无氧铜焊条铜107，焊芯为无氧铜（T2、T3）。焊前应清理焊接处边缘。焊件厚度大于4毫米时，焊前必须预热，预热温度一般在400~500℃左右。用铜107焊条焊接，电源应采用直流反接。焊接时应当用短弧，焊条不宜作横向摆动。焊条作往复的直线运动，可以改善焊缝的成形。长焊缝应采用逐步退焊法。焊接速度应尽量快些。多层焊时，必须彻底清除层间的熔渣。焊接应在通风良好的场所进行，以防止铜中毒现象。焊后应用平头锤敲击焊缝，消除应力和改善焊缝质量。

　　3、无氧铜的手工氩弧焊焊接工艺：在无氧铜手工氩弧焊时，采用的焊丝有丝201(特制无氧铜焊丝)和丝202，也采用无氧铜丝，如T2。焊前应对工件焊接边缘和焊丝表面的氧化膜、油等脏物都必须清理干净，避免产生气孔、夹渣等缺陷。清理的方法有机械清理法和化学清理法。对接接头板厚小于3毫米时，不开坡口；板厚为3～10毫米时，开V型坡口，坡口角度为60~70?；板厚大于10毫米时，开X型坡口，坡口角度为60~70?；为避免未焊透，一般不留钝边。根据板厚和坡口尺寸，对接接头的装配间隙在0.5～1.5毫米范围内选取。无氧铜手工氩弧焊，通常是采用直流正接，即钨极接负极。为了消除气孔，保证焊缝根部可靠的熔合和焊透，必须提高焊接速度，减少氩气消耗量，并预热焊件。板厚小于3毫米时，预热温度为150~300℃；板厚大于3毫米时，预热温度为350~500℃。预热温度不宜过高，否则使焊接接头的机械性能降低。

　　4、还有无氧铜的碳弧焊，碳弧焊使用的电极有碳精电极和石墨电极。无氧铜碳弧焊所用的焊丝和气焊时一样，也可用母材剪条，可用气焊无氧铜的助熔剂，如气剂301等。

　　无氧铜的切削加工工艺？

　　1、无氧铜的切削加工特性：

　　（1）加工表面质量差：切削时刀屑接触长度大，切屑易粘刀，加剧刀具磨损，也容易产生积屑瘤.不易获得表面粗糙度值小的加工表面。

　　（2）不易断屑：切削时不易断屑。

　　（3）塑性变形大：由于塑性大、强度低、硬度低、线膨胀系数大等综合影响，切削时塑性变形大.在工件表面易产生水纹状波形，不仅影响已加工表面质量，而且会导致刀具加剧磨损，且常传出刺耳的噪声。

　　（3）易受温度影响：由于导热好，工件在切削时吸热较多，温升较高，加之线膨胀系数大，易产生膨胀和变形，精加工时工件的尺寸和几何精度不易控制，测量时需考虑温升因索。当无氧铜中含有硫(S)、硒、碲等易切元索，或经冷变形硬化后，其硬度提高，塑性降低，切削加工性有很大改善。

　　2、无氧铜的切削加工条件：

　　（1）刀具材料：高速钢刀具宜选用W18Cr4V，硬质合金刀具一般选用YG类和YW类。

　　（2）合理几何参数：由于无氧铜塑性高、强度和硬度低，宜选用锋刃型前面，采用大前角γ。=25°~35°,较大的后角和副偏角，使切削刃锋利，减小切削变形。前面常磨出浅而宽的大圆弧断屑槽，并采取断屑措施，以利切屑卷曲和折断。

　　（3）切削用量及其他条件：尽可能选用较高的切削速度和较大的背吃刀量，与降低切削区温升，可采用切削液冷却。

　　3、无氧铜的切削加工技术发展：

　　（1）切削数据库与工艺数据库。微机辅助数据库技术迅速发展，克服了过去全靠人的经验或查阅手册来获得切削技术数据的困难，补充了在信息量、获取信息速度和信息准确性等方面的不足，为CAPP、CAM、CIMS等奠定了坚实的基础。

　　（2）切削技术专家系统。人工智能技术在金属切削领域的应用，产生了切削技术专家系统，它为解决切割技术中的若干决策、咨询、诊断、管理等问题提供了有效的工具。

　　（3）切削用量和工艺过程优化。传统的优化理论多以单刀，单工序，单目标，单参数的优化为主，而在现代化加工系统中，大量的优化工作需要在多刀、多工序、多优化目标、多优化参数等条件下进行，这就是相应的优化理论与技术的进步。

　　（4）刀具寿命及其可靠性。在现代自动化加工系统中，由于设备昂贵、自动化程度和灵活性要求高，对刀具提出了一系列新要求，如：刀具的切削速度高，以便充分利用设备的效率，弥补其昂贵的缺陷，刀具通用性好，耐用度，以避免频繁换刀，刀具几何状态和切削性能一致性好，可靠性高，以保证整个自动加工过程的可操作性和稳定性。因此，对刀具材料与结构提出了新的要求。

　　（5）切削过程检测与监控。在制造系统无人管理的情况下，对切削工程的各种状态和各种故障应有完善的检测和监控系统，以便及时报警，停机或自适应调节，有效的减少废品率，降低加工成本。